十年攻关 四千万投入

开磷集团一块砖破解世界难题

　　盛夏时节，记者在贵州开磷集团建材厂看到，一块块长24厘米、宽11.5厘米、高9厘米的灰色砖块从生产线上源源不断运出。生产这种高强度耐水磷石膏砖块的，是世界首条具有自主知识产权和核心技术的磷石膏标准砖生产线。

　　省政府要求，7月1日起，在全省范围内推广使用这种利用工业废渣、废气、废水制成的新型节能墙体材料磷石膏砖。

　　“我们为堆放磷石膏建渣场花了2.2亿元，现在投入了4000多万就让废物变成了宝，攻下一个世界难题。”开磷集团董事长屈庆麟很自豪。

　　磷石膏，磷肥生产中产生的主要工业废渣，露天堆存容易造成土壤和地表水的严重污染。国家环保总局将其定性为危险废物。近20年来，国内外都在寻求对磷石膏利用之法，但没有取得实质性突破。我省磷石膏年排放量1500万吨，全国每年新产生3000万吨磷石膏渣，只有10%被综合利用。

　　开磷集团是国家首批循环经济试点企业，1998年开始研究循环利用磷石膏。2001年，与重庆大学合作，研究“利用磷石膏制成强度高、耐水性好的成品”这一世界性科技项目。5年，经历上千次实验，终于突破了磷石膏不能直接生产高强度耐水建筑材料的技术瓶颈。

　　2006年开磷集团投入4000万元，建设磷石膏砖生产线。磷业公司综合部王光来介绍了当时的情景：1000多个日夜，上千次试验，30多位科研人员不分昼夜，四大工艺过程连续自动化的技术难关被攻克，工艺的适应性、相容性问题被解决。2007年5月30日，第一批合格的磷石膏砖产生了，其强度、耐水性、抗冻性、放射性等指标符合国家标准砖技术标准。5个月后，通过产能设计，实验室终于变成了大工厂。

　　2008年7月2日，省政府在开磷召开现场会，专家们走进用磷石膏砖修建的办公楼，拍着墙说，“完全可以取代粘土砖。”

　　国家科技部评价：这是成功的“三废”综合利用和创新性产品开发项目，列入今年国家科技支撑计划。

　　据了解，目前，每年1亿块标砖的生产能力约可消耗磷石膏20余万吨，两年后，扩能年产10亿块砖，7年后，将可消耗本企业90%的工业废渣。

　　省建设厅总工程师高国富说，我省每年生产实心粘土砖、页岩砖200亿块，破坏7000亩土地。磷石膏砖为利用新型节能墙体建筑材料开辟了一条新的途径。